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 No cenário atual de segurança industrial e automação altamente integradas, a detecção de gases deixou de ser um "dispositivo de alarme" isolado e se tornou um nó central na rede de sensores de segurança da fábrica inteligente. As séries Sensepoint XCL e XCD foram projetadas especificamente para atender a diferentes ambientes e necessidades de aplicação. • Série Sensepoint XCL: Excepcional "Guardião de Áreas Perigosas" A série XCL foi projetada especificamente para áreas classificadas como Zona 1 e Zona 2, sendo ideal para ambientes de alto risco, como instalações de petróleo e gás, plataformas offshore e plantas químicas. Sua principal característica é o design modular: o cabeçote do sensor é separado do corpo do transmissor. Esse design revolucionário significa que, quando a manutenção ou calibração for necessária, não há necessidade de operações complexas de desligamento em áreas classificadas; basta substituir o módulo do cabeçote do sensor pré-calibrado em uma área segura, reduzindo significativamente os riscos, o tempo e os custos de manutenção. A série é compatível com diversos sensores, incluindo sensores de combustão catalítica, eletroquímicos e infravermelhos, e pode detectar gases combustíveis, oxigênio e vários gases tóxicos, tendo obtido rigorosas certificações globais, como ATEX, IECEx e SIL2. • Série Sensepoint XCD: "Guardiões universais flexíveis de nível industrial" A série XCD é igualmente potente, mas foi projetada principalmente para a Zona 2 ou ambientes industriais mais amplos, como tratamento de águas residuais, indústria farmacêutica, alimentos e bebidas e túneis. Apresenta um design integrado e compacto, oferecendo excepcional custo-benefício e flexibilidade de instalação. Apesar do design diferenciado, a série XCD herda os rigorosos requisitos de qualidade e estabilidade da Honeywell, fornecendo uma variedade de soluções de detecção de gases e reconhecida por sua forte capacidade anti-interferência e sensores de longa vida útil. Em resumo, o XCL é uma solução modular projetada para os ambientes mais severos e perigosos, enquanto o XCD é uma opção confiável e econômica que abrange uma ampla gama de aplicações industriais. Juntos, eles formam uma linha de defesa abrangente contra gases explosivos, desde a área central à prova de explosão até as áreas industriais adjacentes. Na onda da Indústria 4.0 e da manufatura inteligente, a segurança deixou de ser sinônimo de custo e passou a ser uma manifestação essencial da eficiência da produção, da operação sustentável e da responsabilidade social corporativa. Os detectores de gás Honeywell Sensepoint XCL e XCD, com seu posicionamento preciso do produto e ampla capacidade de integração com a automação, estão evoluindo de equipamentos de segurança tradicionais para os "neurônios de detecção de segurança" das fábricas inteligentes. Resumo da tecnologia de integração Sencepoint XCD Core Elementos de integração | Recursos oferecidos pelo Sensepoint XCD | Pontos de acoplamento com sistemas de automação Saída de sinal | 4-20mA HART / Relé (Alarme) | Placas AI e DI para DCS/PLC Comunicação digital | Modbus RTU (RS-485), alguns modelos suportam Ethernet | Módulos seriais ou de rede para controladores DCS/PLC/SCADA e GDS Protocolo | Mapeamento claro de registros Modbus (concentração, status, códigos de falha) | Facilmente compatível com os principais sistemas Fonte de alimentação | Fonte de alimentação em loop ou fonte de alimentação independente | Adapta-se à arquitetura padrão de fontes de alimentação industriais Cenários típicos de aplicação * Parque de tanques petroquímicos: O XCD monitora gases combustíveis, o sinal de 4-20mA é conectado ao DCS e o Modbus é conectado simultaneamente a um GDS independente para monitoramento dedicado 24 horas por dia. * Estação de Tratamento de Esgoto Municipal: O XCD monitora sulfeto de hidrogênio e gases combustíveis, conectado a um CLP de campo via Modbus RTU. O CLP controla o início e a parada do ventilador e envia os dados para a tela SCADA da sala de controle central. • Fábricas de semicondutores: os XCDs monitoram gases especiais, com sinais integrados ao BMS da fábrica ou a um sistema de monitoramento dedicado, acionando alarmes e ativando capelas de exaustão. Em resumo, o Sensepoint XCD foi projetado levando em consideração a versatilidade da integração com a automação industrial. Ele não é apenas "um detector", mas um nó de sensoriamento padrão para IoT industrial, que pode ser incorporado de forma flexível em praticamente todas as arquiteturas de automação industrial, desde os tradicionais DCS até a moderna IIoT, transformando dados críticos de segurança em informações úteis. Os detectores de gás da série SENSEpoint XCD da Honeywell seguem uma convenção de nomenclatura clara, com códigos de modelo que indicam claramente o tipo de gás detectado, a tecnologia do sensor, o método de saída e se um visor está incluído. A seguir, apresentamos as classificações e exemplos de seus modelos padrão: ---Classificação e exemplos do Modelo Padrão 1. Classificação por gás detectado e tecnologia de sensores Este é o método de classificação mais comum. Tipo de sensor alvo de detecção Modelo padrão Exemplo (Código do sensor) Descrição Combustão catalítica de gás combustível SPXCD-CAT Detecta gases combustíveis como metano e propano com um LEL de 0-100%. Um dos modelos mais comumente usados. Gases combustíveis: Infravermelho SPXCD-IRC. Utilizado em ambientes com gases residuais ou em situações inadequadas para combustão catalítica (ex.: deficiência de oxigênio) para detectar gases combustíveis específicos. Oxigênio: SPXCD-O2 eletroquímico. Detecta oxigênio insuficiente (deficiência de oxigênio) ou oxigênio em excesso (enriquecimento de oxigênio), geralmente variando de 0 a 25% VOL. Gases Tóxicos: SPXCD-CO Eletroquímico. Detecta monóxido de carbono. SPXCD-H2S. Detecta sulfeto de hidrogênio. SPXCD-SO2. Detecta dióxido de enxofre. SPXCD-NO. Detecta óxido nítrico. SPXCD-NH3. Detecta amônia. SPXCD-H2. Detecta hidrogênio. SPXCD-CL2. Detecta cloro. Compostos Orgânicos Voláteis: Fotoionização PID SPXCD-PID. Detecta baixas concentrações de COVs (como benzeno, xileno, etc.) para monitoramento ambiental ou detecção de vazamentos. 2. Classificação por Saída e Configuração Esse código, anexado ao código do sensor, determina como ele se conecta ao sistema de controle. Tipo de saída/configuração Modelo Sufixo Exemplo Descrição Saída analógica básica - TX Tipo padrão, fornece um sinal analógico de 4-20mA representando a concentração de gás. Método de integração mais básico. Saída analógica com relé -TXF Baseado em 4-20mA, incorpora um ou dois relés de alarme programáveis ​​(como contatos secos SPDT), que podem controlar diretamente alarmes sonoros e visuais ou pequenos dispositivos. Com código de exibição local contendo "D", o dispositivo possui uma tela digital integrada, permitindo a visualização no local da concentração em tempo real, do status do alarme e das informações do dispositivo. Por exemplo, um modelo de combustão catalítica com visor pode ser SPXCD-CAT-DTX ou uma variante similar. Comunicação digital (geralmente padrão ou opcional): A maioria dos modelos XCD suporta comunicação digital Modbus RTU (RS-485) como complemento ou substituto da saída analógica. A ativação do protocolo deve ser confirmada no momento da compra. Protocolo HART - Alguns modelos suportam o protocolo HART de 4-20mA, permitindo diagnósticos e configurações avançadas sem interromper os sinais analógicos. Exemplos de modelos completos A combinação do código do sensor com o código de saída forma o modelo de pedido completo: 1. SPXCD-CAT-TXF • Objeto de detecção: Gás combustível (princípio da combustão catalítica) • Saída: 4-20mA + relé de alarme • Aplicação: Monitoramento de vazamentos de gases combustíveis em plantas químicas e salas de bombas; o relé pode acionar o ventilador diretamente. 2. SPXCD-H2S-DTX • Objeto de detecção: Sulfeto de hidrogênio • Configuração: Com tela local (D) • Saída: 4-20mA • Aplicação: Monitoramento da segurança do H₂S em estações de tratamento de águas residuais e locais de perfuração de petróleo e gás, facilitando a leitura dos dados pela equipe no local. 3. SPXCD-O2-TX • Alvo de detecção: Oxigênio • Saída: 4-20mA • Aplicação: Monitoramento da concentração de oxigênio antes da entrada em espaços confinados (tanques de armazenamento, túneis, cabines de navios). 4. SPXCD-CO-TXF (Hipotético) • Alvo de detecção: Monóxido de carbono • Saída: 4-20mA + Relé de Alarme • Aplicação: Monitoramento de monóxido de carbono em estacionamentos, salas de caldeiras e oficinas metalúrgicas. Etapas de seleção recomendadas 1. Determine o gás alvo: Identifique o gás específico a ser detectado (por exemplo, metano, H₂S, CO, etc.). 2. Confirme o alcance e o sensor: Selecione um sensor de combustão catalítica, eletroquímico ou infravermelho com base no tipo de gás e na concentração esperada. 3. Selecione o método de saída: • Basta conectar o sinal de concentração ao DCS/PLC → Selecionar saída de 4-20mA (-TX). • Para alarmes sonoros e visuais locais independentes ou controle simples → Selecione o modelo com saída de relé (-TXF). • Para leituras numéricas no local → Certifique-se de selecionar o modelo com visor (D). • Para redes multiponto ou transmissão de mais dados → Confirme se a funcionalidade Modbus RTU está ativada. 4. Considere as certificações ambientais: Confirme se o produto possui as certificações ATEX, IECEx, UL, etc., necessárias, com base na área de instalação (área à prova de explosão, área não à prova de explosão). Nota importante: Os modelos acima são exemplos gerais. Os números de pedido oficiais da Honeywell podem ser mais complexos e precisos, incluindo detalhes como tensão de alimentação, regiões de certificação e acessórios de instalação. TZ TechFornecimento de hardware para automação industrialMódulos, placas de circuito impresso, inversores de frequência, motores, peças de reposição, etc.Muitos disponíveis, só esperando por você! Sinta-se à vontade para perguntar e conseguir um preço melhor!Bou LEspecialista em [email protected]+86-175 5077 6091

Introdução: RS-485 é um protocolo padrão para transmissão de dados. Ele pode ser usado para estabelecer uma conexão de rede de comunicação de dados de vários nós confiável, de alta velocidade e em tempo real. RS-485 também é chamado de TIA-485. RS-485 é um padrão que define as características elétricas de drivers e receptores utilizados em sistemas de comunicação serial. RS485 é amplamente utilizado em sistemas de controle industrial e pode lidar com até 32 dispositivos em uma única rede. RS-485 é comumente usado em automação industrial para monitorar e controlar PLCs, inversores de frequência variável, DCS, etc. Este artigo apresentará principalmente os princípios básicos, características, fiação e casos práticos de aplicação da comunicação RS-485.   Princípios básicos da comunicação RS-485: RS-485 é um protocolo de comunicação serial assíncrona que permite a comunicação multinó. A comunicação RS-485 é baseada em sinalização diferencial, onde a informação é transmitida através de dois sinais complementares enviados por dois fios (frequentemente chamados de A e B). A diferença de tensão entre os dois fios é o que transmite a informação, não a tensão entre o fio individual e o terra. Isto torna os sistemas RS-485 altamente resistentes ao ruído de modo comum. E pode melhorar a distância e a velocidade de transmissão. O protocolo RS-485 estipula que um nó mestre pode se comunicar com até 32 nós escravos, e a comunicação entre cada nó é coordenada através do nó mestre.   Recursos de comunicação RS-485: A comunicação RS-485 possui características de alta velocidade, confiabilidade, estabilidade, tempo real e baixo custo. Como o RS-485 suporta comunicação multinó, ele elimina a necessidade de mecanismos complexos de encaminhamento de sinal e facilita a expansão da rede. O protocolo RS-485 é padronizado, portanto, problemas de compatibilidade podem ser evitados. Além disso, devido à aplicação da tecnologia de transmissão diferencial, a comunicação RS-485 possui altas capacidades anti-interferência contra interferência eletromagnética. Ao mesmo tempo, a comunicação RS-485 pode garantir a estabilidade e confiabilidade da comunicação quando a distância de comunicação atingir 1,2 quilômetros. Os sinais RS-485 são transmitidos sem confirmação. Interrupções ou interferências em sinais diferenciais podem corromper dados sem serem repetidos ou recebidos; um sistema "dispare e esqueça".   Fiação RS-485: A fiação do RS-485 requer o mecanismo de par trançado conforme mostrado na figura abaixo. Um par trançado composto por um par positivo e negativo de linhas de dados é colocado. Ao mesmo tempo, como o RS-485 usa sinais diferenciais para transmissão, também precisamos fornecer um aterramento de sinal comum adicional para as duas linhas de dados. Para evitar interferência de outros sinais interferentes, podemos adicionar um atenuador resistente a interferências RS-485 no meio da fiação.   Caso de comunicação RS-485: Vamos considerar um exemplo simples de uma rede RS-485 com um dispositivo mestre e dois dispositivos escravos. Estado inativo: Quando não há nenhum dispositivo transmitindo, a linha está em estado inativo. Neste estado, a tensão diferencial entre a linha A e a linha B é zero. Transmissão Mestre: Quando o mestre deseja enviar dados, ele altera a diferença de tensão entre as linhas A e B. Por exemplo, um “1” pode significar que A tem uma tensão mais alta que B, e um “0” pode significar que B tem uma tensão mais alta que A. O que o escravo receberá: Todos os dispositivos da rede, incluindo o escravo, monitorarão continuamente a diferença de tensão entre as linhas A e B. Quando detectam uma mudança, eles a interpretam como alguns dados. Resposta do Escravo: Se o mestre enviar um comando que exija uma resposta do escravo, o escravo esperará até que o mestre complete a transmissão e então alterará a diferença de tensão entre as linhas A e B para enviar sua resposta. Recepção Mestre: O dispositivo mestre, assim como o dispositivo escravo, monitora constantemente a diferença de tensão entre as linhas A e B, para receber a resposta do dispositivo escravo. Retorno ao estado inativo: Após todos os dados terem sido transmitidos, a linha retorna ao estado inativo e a diferença de tensão entre as linhas A e B é zero. Desta forma, os dados podem ser enviados e recebidos pela rede RS-485. É importante observar que todos os dispositivos na rede precisam usar a mesma lógica para interpretar as diferenças de tensão como bits (ou seja, A tendo uma tensão mais alta que B representa “1” ou “0”). Em uma rede com vários dispositivos, cada dispositivo precisa ter um endereço exclusivo para saber quando escutar e quando ignorar o tráfego na linha. Isso geralmente é feito por um protocolo usado no RS-485, como Modbus ou Profibus. Por exemplo, numa rede Modbus, cada mensagem enviada pelo mestre começa com o endereço do dispositivo alvo. Quando os dispositivos veem uma mensagem com seu endereço, eles sabem como processar a mensagem e possivelmente enviar uma resposta. Se o endereço não corresponder ao seu endereço, a mensagem será ignorada.   Resumir: Comparado com TCP/IP, USB, I2C e outros protocolos, embora a velocidade de transmissão do RS-485 não seja particularmente rápida, tem vantagens incomparáveis: pode realizar comunicação de vários nós, tem forte capacidade anti-interferência e tem longa comunicação distância. Essas características não podem ser comparadas a nenhum outro protocolo. Sendo um protocolo de comunicação amplamente utilizado em controle industrial, automação e outras áreas, o RS-485 ainda tem amplas perspectivas para uso futuro.   Fornecimento de hardware de automação industrial TZ Tech, módulos, placas PCB, drives, motores, peças sobressalentes, etc. Muitos disponíveis apenas esperam por você, fique à vontade para pedir para conseguir um negócio melhor!!! Bou L. especialista em vendas [email protected]+86-175 5077 6091  

Hoje vamos falar sobre o cavalheiro americano do nosso círculo - Rockwell Automation. Maior e menorComo todos sabemos, a Rockwell Automation sempre se avalia da seguinte forma: A Rockwell Automation é a maior empresa do mundo dedicada à automação industrial e à informação e está comprometida em ajudar os clientes a melhorar a produtividade e o desenvolvimento sustentável do mundo.Sempre que virem a Rockwell Automation se posicionando como a maior empresa de automação industrial e informação do mundo, muitas pessoas de repente terão esta pergunta: A Rockwell Automation é maior que a Siemens, a ABB e a Schneider? ? Haha, na verdade, o que a Rockwell Automation chama de maior refere-se à maior empresa com foco na área de automação em comparação com outras empresas que operam em diversas áreas. No entanto, em comparação com os seus concorrentes do mesmo nível, a Rockwell Automation pode ser considerada a menor empresa em geral.Hoje, a Rockwell Automation, com sede em Milwaukee, Wisconsin, EUA, possui filiais em mais de 80 países, emprega atualmente aproximadamente 22.000 pessoas e alcançou vendas globais de US$ 6,35 bilhões no ano fiscal de 2013. Aquisição da AB para focar nos clientesRockwell era originalmente uma marca bem conhecida nos Estados Unidos e uma empresa industrial bastante antiga. Suas qualificações e longevidade são comparáveis às da General Electric e da Emerson Electric. No entanto, ao contrário destas empresas que estão gradualmente a diversificar-se, a Rockwell No entanto, devido ao contínuo desinvestimento de negócios ao longo da sua história (como a Rockwell Collins na área da aviónica), Weill mudou gradualmente para um único negócio de automação. Em todo o processo de desenvolvimento da Rockwell, a transformação mais importante ocorreu em 20 de fevereiro de 1985, quando a Rockwell International adquiriu a Allen-Bradley (em 1903, Lynde Bradley e o Dr. Stanton Allen fundaram a Compression Rheostat Company com um capital inicial de US$ 1.000. Em 1909, a Compression Rheostat Company foi renomeada como Allen-Bradley Company. Em 1915, as vendas da Allen-Bradley atingiram US$ 86.000.), que também se tornou a maior aquisição na história de Wisconsin. Após adquirir a Allen-Bradley, a Rockwell dedicou todos os seus esforços à expansão de produtos e negócios de automação e obteve resultados gratificantes contando com a marca Allen-Bradley. A AB rapidamente se tornou o pilar central da Rockwell. Em 2002, a Rockwell International mudou seu nome para Rockwell Automation e continuou a negociar na Bolsa de Valores de Nova York sob o codinome "ROK". Em 2003, a marca Allen-Bradley celebrou o seu 100º aniversário.Para a marca adquirida, ela não só não morreu, mas ficou cada vez mais forte com a ajuda do adquirente, tornando-se até mesmo seu core business. Esta também pode ser considerada uma história lendária rara. Estratégia de distribuição limitadaO modelo de vendas da Rockwell Automation também é raro na indústria. Adota uma estratégia de distribuição limitada e insiste em ter apenas um agente em cada região por muito tempo, fazendo com que seus distribuidores, integradores e Rockwell Automation Mantivemos um relacionamento muito benigno e de alta lealdade, e somos um modelo de muito sucesso em a área de automação. Atualmente, a Rockwell Automation possui 15 distribuidores autorizados, 124 integradores de sistemas reconhecidos, mais de 30 parceiros estratégicos Encompass e alianças estratégicas globais na região Ásia-Pacífico na China.Sendo uma empresa cotada em bolsa, a pressão dos acionistas leva-a a continuar a crescer, o seu negócio tem de crescer e os seus lucros têm de crescer. No mercado único de automação, com participação de mercado superior a 60% no mercado norte-americano, a Rockwell Automation escolheu vários rumos. É um negócio de processos, um é de serviços estratégicos e o outro é o mercado OEM. O negócio de processos foi definido como o maior motor de crescimento da empresa. Vantagens técnicas da arquitetura completaEntre os principais fornecedores atuais de PLC e sistemas de informação de manufatura, a tecnologia da Rockwell Automation é a melhor, o que se reflete principalmente na integridade, unidade e natureza voltada para o futuro de sua arquitetura de sistema. Por exemplo, a Rockwell Automation unificou todos os controladores PLC nesta plataforma através do lançamento da plataforma Logix. Seja ControlLogix, MicroLogix ou SafetyLogix, todos eles possuem ferramentas de programação e ambientes de engenharia unificados; além disso, o lançamento do FactoryTalk e a integração com a plataforma Logix também criam um sistema de controle que cobre perfeitamente desde a camada de controle até a camada de informação, e é um sistema de informação global. Olhando para trás, para os seus principais concorrentes na indústria, o problema da integração e unificação de vários produtos sempre foi difícil de resolver, o que trouxe muitos perigos e problemas ocultos aos utilizadores. Além disso, embora sejam líderes em tecnologia, os produtos da Rockwell Automation sempre mantiveram excelente qualidade. No mercado chinês, o preço do PLC da marca AB é topo de gama, mas a sua fiabilidade, retenção da fidelidade dos clientes existentes e outros indicadores são geralmente reconhecidos pela indústria. Muitos disponíveis apenas esperam por você, fique à vontade para pedir para conseguir um negócio melhor!!!Bou L.especialista em [email protected]+86-175 5077 6091

O que é controle de movimento? O controle de movimento (MC) é um ramo da automação, também chamado de controle de arrasto elétrico. A maioria de suas fontes de energia é baseada em motores elétricos. Em outras palavras, o controle de movimento é, na verdade, baseado em motores elétricos para controlar mudanças em grandezas físicas, como deslocamento angular, velocidade e torque. A aplicação do controle de movimento no campo de robôs e máquinas-ferramentas CNC é mais complexa do que em máquinas para fins especiais porque a forma de movimento destas últimas é mais simples e é frequentemente chamada de controle geral de movimento (GMC). O controle de movimento é amplamente utilizado nas indústrias de embalagens, impressão, têxteis e montagem. O controle de movimento é, na verdade, baseado em motores elétricos, e os motores elétricos aqui se referem a servomotores; se apenas um servo motor for utilizado em um conjunto de equipamentos autônomos, neste caso ele focará mais no controle do motor, como posição, velocidade, controle de torque; neste exemplo, o controle de um único motor é apenas uma parte do controle de movimento. O controle de movimento é principalmente para produtos. Pode-se dizer que é um sistema de controle de movimento. O sistema como um todo inclui máquinas (os motores são apenas peças sobressalentes de máquinas), elétricas, software, etc. Ele controla e gerencia a posição e a velocidade das peças mecânicas móveis em tempo real. , de modo que possa ser transformado no controle de movimento mecânico desejado de acordo com o esquema de controle predeterminado. Existem muitos tipos de sistemas de controle de movimento, mas a partir da estrutura básica, o hardware de um sistema de controle de movimento moderno típico consiste principalmente em: computador host, controlador de movimento, dispositivo de acionamento de energia, motor, atuador e dispositivo de detecção de feedback do sensor.   O que é controle automatizado de processos? O princípio do controle de processo automatizado é usar controladores PLC para coletar dados de feedback do sensor e, após analisar e processar esses dados, ajustar, otimizar e controlar vários equipamentos para melhorar a eficiência da produção. Os objetos que controla são geralmente vários tipos de bombas d'água, ventiladores, válvulas elétricas, etc. Todo o sistema geralmente consiste em gabinete de controle PLC, gabinete de distribuição de energia, programa de controle, vários sensores, software de configuração, sistema de monitoramento, etc. A automação de processos é geralmente usada em indústrias de proteção ambiental, como tratamento de esgoto e gases de exaustão, e indústrias de economia de energia. Ele ajusta de forma inteligente vários equipamentos de carga na produção industrial para garantir que eles operem da melhor forma possível para obter economia de energia. Usado principalmente no campo da automação industrial tradicional, é um grande sistema de controle com muitos objetos de controle, como uma linha de produção.   Muitos disponíveis apenas esperam por você, fique à vontade para pedir para conseguir um negócio melhor!!!Bou L.especialista em [email protected]+86-175 5077 6091

Cada tipo de PLC existente no mercado hoje tem suas próprias vantagens funcionais. Os PLCs da Rockwell (Allen Bradley) e da Siemens (Siemen) são dois dos mais utilizados no mundo, mas existem muitas diferenças importantes entre eles. Vamos dar uma olhada abaixo:Desempenho e disponibilidadeTomar uma decisão entre os dois com base apenas no desempenho não é fácil. Em termos de velocidade, confiabilidade e rendimento, eles são iguais. No entanto, fatores como facilidade de operação e integração são frequentemente pontos diferenciadores a serem considerados.Há muito a ser dito sobre facilidade de uso e interface amigável. Os CLPs Allen-Bradley são conhecidos por possuírem essas duas qualidades, tornando este controlador lógico programável um investimento atraente para qualquer fabricante. A facilidade de uso significa que mesmo técnicos de CLP relativamente inexperientes e sem ampla experiência em programação ainda podem usar CLPs da Allen-Bradley — mas a facilidade de uso não para por aí. A depuração de um CLP Allen-Bradley provavelmente leva menos tempo e esforço do que usar um CLP Siemens.Além disso, os PLCs da Allen-Bradley podem se comunicar de forma eficiente com dispositivos de terceiros e podem importar e exportar tags do Excel para uma interface homem-máquina (IHM) ou banco de dados SCADA.Ainda assim, dependendo do nível de experiência do técnico e da aplicação pretendida, a facilidade de utilização nem sempre é o critério mais importante. A Siemens permite ampla programação e customização de seus PLCs para atender às necessidades específicas do negócio. Naturalmente, isso significa que os técnicos precisarão de um conhecimento mais sólido em programação de computadores para usar e manter efetivamente os CLPs da Siemens, mas as oportunidades que essa personalização apresenta não podem ser subestimadas.HardwareEmbora o consenso geral seja que o PLC Allen-Bradley é a solução mais fácil de usar dos dois, eles podem ficar um pouco aquém em termos de facilidade de instalação em comparação com o Siemens.Ao instalar um CLP Allen-Bradley, você também precisará conectar a fonte de alimentação Allen-Bradley, o rack e a placa adicional para a porta de comunicação segura. Os PLCs da Siemens, por outro lado, conectam-se à maioria das fontes de alimentação padrão de 24 Vcc e possuem portas de comunicação seguras integradas. Finalmente, os CLPs da Siemens vêm com protocolos integrados de acordo com os padrões europeus (ASI, Profinet, Profibus), enquanto os CLPs da Allen-Bradley vêm com protocolos americanos (EthernetIP, ControlNet, DeviceNet, etc.).ApoiarA disponibilidade de suporte é um recurso importante a ser considerado ao adquirir um PLC. A Siemens oferece suporte técnico pós-venda 24 horas por dia, 7 dias por semana, serviços de campo e peças de reposição para seus produtos todos os dias do ano, incluindo quaisquer produtos que se enquadrem em suas categorias de processos e automação de fábrica. A Rockwell também oferece suporte técnico 24 horas por dia, 7 dias por semana para seus produtos, mas não é tão abrangente quanto o que a Siemens oferece, e o nível de suporte gratuito depende da quantidade de hardware instalado. Em ambos os casos, o nível de suporte com o qual você se sente confortável pode ser um fator importante na sua decisão de compra.Qual deles é o vencedor?Claro, é fácil escolher um PLC com base em um ou mais recursos, mas ao tomar uma decisão de compra, é mais importante observar o pacote completo – facilidade de uso e integração, suporte pós-venda e muito mais. Em última análise, o PLC certo é aquele que marca mais caixas para uma determinada aplicação.Determinar um “vencedor” com base apenas na popularidade depende realmente de onde você trabalha. A Siemens PLC é sem dúvida a mais popular na Europa, o que faz sentido, uma vez que a Siemens AG é a maior empresa de produção industrial do continente. Na América do Norte, a Allen-Bradley da Rockwell Automation é de longe o fornecedor de PLC mais popular.

1. Ethernet tolerante a falhas é a rede de controle do PKS. O FTE não apenas fornece recursos de tolerância a falhas, mas também fornece resposta rápida de rede e segurança para aplicações de controle Ethernet industrial.FTE (Fault Tolerant Etherent) Ethernet tolerante a falhas é uma rede única com uma estrutura de rede redundante, implementada através de Driver FTE da Honeywell e equipamentos de rede comercial.As redes FTE incluem switches e cabos redundantes.Topologia: Redes de árvores paralelas duplas conectadas no topo.2. As linhas em cascata (links cruzados) entre os switches formam uma única rede. Equipamento de rede comercial refere-se a switches, placas de rede únicas de porta dupla ou placas de rede duplas de porta única.Tela de detecção de comunicação de rede FTEA tela de detecção é iniciada3. O sistema deve consistir em um controlador, servidor e estação operacional.4. A rede FTE inclui switches e cabos redundantes.Rede em árvore: A rede formada pela conexão à porta A no switch A é chamada de rede A (árvore amarela). A rede formada pela conexão à porta B no switch B é chamada de rede B (árvore verde). Localhost recebe o nó de dados.Estação de operação FLEX (estação F): dados de processo e alarmes e eventos relacionados, bem como outras informações de dados, vêm diretamente do servidor;Existem dois métodos de conexão para configurar o ES-F: Método de conexão fixa (estático): fornece uma conexão dedicada permanente para um ES-F específico. Método de conexão rotativa (Rotary): Fornece uma conexão sob demanda, adequada para quando o acesso operacional em tempo integral não é necessário.Estação de operação do console (estação C): os dados do processo e os alarmes e eventos relacionados vêm diretamente do controlador; outras informações de dados vêm do servidor;Estação operacional de extensão do console (CE): processa dados e alarmes e eventos relacionados, bem como outras informações de dados, todas as informações vêm da estação C.7. Um controlador C300 possui dois IOLINKs. Cada IOLINK suporta até 40 placas IO e um controlador suporta até 64 placas IO. Cada conjunto de controlador C300 suporta até 64 unidades IO (IOU). O controlador C300 deve estar conectado ao firewall de controle. O endereço FTE do controlador principal do controlador C300 é definido como um número ímpar e o endereço do controlador de backup é o endereço do controlador principal + 1.Firewall de controle (CF9) Firewall de controle: Aparece em pares na rede FTE, 8+1 portas, das quais existe uma porta de rede dedicada para conexão ascendente ao switch, e as 8 portas de rede restantes podem ser conectadas ao controlador.Função: Recusa-se a aceitar todas as informações que o controlador não necessita. Se a velocidade da comunicação diminuir, o fluxo de informações sem importância será controlado.8. O controlador C300 consiste em hardware de controlador e software de controle CEE (ambiente de execução de controle), conforme mostrado na figura: